近日有消息稱，三星SDI在西安的生產(chǎn)線已經(jīng)閑置數(shù)月。根據(jù)規(guī)劃，三星SDI曾計(jì)劃到2020年斥資6億美元，用來(lái)擴(kuò)大西安電池工廠的生產(chǎn)線。而此時(shí)，該企業(yè)正決定重新考慮中國(guó)西安電池工廠的擴(kuò)建計(jì)劃。無(wú)獨(dú)有偶，據(jù)媒體報(bào)道，LG化學(xué)在南京成立的合資電池企業(yè)也基本已處于閑置狀態(tài)，且LG化學(xué)正在商議將該項(xiàng)目打包賣給上汽。此外，韓國(guó)SKI公司與中國(guó)企業(yè)合資設(shè)立的新能源汽車電池廠，以電池訂購(gòu)量減少為由已經(jīng)停止生產(chǎn)。

    曾經(jīng)，也有韓系電池企業(yè)為了滿足《汽車動(dòng)力蓄電池行業(yè)規(guī)范條件》在國(guó)內(nèi)加速建廠，不過(guò)，隨著《汽車動(dòng)力電池行業(yè)規(guī)范條件（2017年）》征求意見(jiàn)稿的發(fā)布，其要求變得更加嚴(yán)苛，也讓韓系電池企業(yè)受到不小的打擊。

    當(dāng)前，我國(guó)生產(chǎn)動(dòng)力電池的企業(yè)已經(jīng)多達(dá)150余家，并且這一數(shù)字還在不斷增長(zhǎng)。而鋰電行業(yè)在快速發(fā)展的同時(shí)，也暴露了一系列的問(wèn)題，如技術(shù)水平處于中低端，產(chǎn)業(yè)缺乏競(jìng)爭(zhēng)力；存在產(chǎn)品高端研發(fā)高投入，加工制造性能優(yōu)劣不齊；產(chǎn)業(yè)鏈之間缺乏協(xié)同創(chuàng)新機(jī)制，技術(shù)發(fā)展水平不平衡；行業(yè)結(jié)構(gòu)性矛盾突出，高質(zhì)量電池及關(guān)鍵材料供不應(yīng)求，低端供給出現(xiàn)產(chǎn)能過(guò)剩；新能源汽車運(yùn)行出現(xiàn)安全事故，電池系統(tǒng)安全性需提升。在動(dòng)力電池行業(yè)的發(fā)展尚處在不穩(wěn)定狀態(tài)的情況下，透過(guò)韓系電池在中國(guó)市場(chǎng)中的敗退，我們也要分析行業(yè)發(fā)展中需要警惕的一些問(wèn)題：

    警惕“產(chǎn)能過(guò)�！彪y題

    此前，清華大學(xué)教授歐陽(yáng)明高曾指出，如果按照電動(dòng)大客車與電動(dòng)乘用車1：10的市場(chǎng)銷售比例來(lái)看，170Gwh動(dòng)力電池大約可以滿足年產(chǎn)50萬(wàn)輛電動(dòng)大客車和500萬(wàn)輛電動(dòng)乘用車的總需求。其產(chǎn)能相當(dāng)于滿足我國(guó)2025年的生產(chǎn)目標(biāo)。而相關(guān)市場(chǎng)數(shù)據(jù)表明，目前我國(guó)動(dòng)力電池產(chǎn)能已達(dá)到52.9Gwh。因此，動(dòng)力電池產(chǎn)能過(guò)剩問(wèn)題亟需解決。

    一旦動(dòng)力電池市場(chǎng)出現(xiàn)嚴(yán)重的產(chǎn)能過(guò)剩的現(xiàn)象，行業(yè)或面臨分化。面對(duì)這樣的現(xiàn)狀，工信部部長(zhǎng)苗圩此前在電動(dòng)汽車百人論壇上表示：“動(dòng)力電池市場(chǎng)將迎來(lái)整合，并且企業(yè)必須提升動(dòng)力電池的核心技術(shù)�！蹦壳埃�新能源汽車市場(chǎng)正處于上升期，補(bǔ)貼政策也對(duì)動(dòng)力電池市場(chǎng)做出了更加嚴(yán)苛的要求。想要滿足市場(chǎng)需求，企業(yè)必須為此做出調(diào)整。與此同時(shí)，市場(chǎng)的整合也勢(shì)在必行，無(wú)技術(shù)、規(guī)模較小的電池生產(chǎn)廠勢(shì)必被淘汰。屆時(shí)，國(guó)內(nèi)動(dòng)力市場(chǎng)才能迎來(lái)“春天”。

    警惕“挖墻腳”連鎖反應(yīng)

    2015年至今，國(guó)內(nèi)企業(yè)在動(dòng)力電池領(lǐng)域的新增投資額已超過(guò)1000億元，國(guó)內(nèi)動(dòng)力電池企業(yè)的數(shù)量也從2014年底的50家左右快速飆升到2016年的150多家，增長(zhǎng)3倍。新增的100多家企業(yè)中，有傳統(tǒng)數(shù)碼電池轉(zhuǎn)型過(guò)來(lái)的，有從上下游延伸進(jìn)入的，也有從房地產(chǎn)、鋼鐵、消防、家電等不同領(lǐng)域聞聲而來(lái)的。

    有光的地方就有陰影，在300%的增速之下，暗藏亂象和危機(jī)：“挖墻腳”現(xiàn)象驟增、安全問(wèn)題頻發(fā)、低端產(chǎn)能過(guò)剩風(fēng)險(xiǎn)、產(chǎn)品抄襲模仿……這些都隨時(shí)可能毀掉行業(yè)前行的“地雷”。種種亂象中，“挖墻腳”最受業(yè)內(nèi)詬病，也是引發(fā)安全隱患和產(chǎn)品模仿抄襲等問(wèn)題的根本原因。資本的急功近利，使得不少新進(jìn)企業(yè)并無(wú)耐心做人才的儲(chǔ)備培養(yǎng)和企業(yè)員工制度體系的建設(shè)，而是投機(jī)取巧地企圖通過(guò)到一線企業(yè)“挖人”來(lái)解決眼前之需。曾有業(yè)內(nèi)人士透露，“短期逐利的思維下，一些渾水摸魚(yú)、不負(fù)責(zé)任的外來(lái)者企圖通過(guò)‘挖墻腳’的方式快速建立團(tuán)隊(duì)，但被挖的角色往往只是一些小工程師，這些人出去后搖身一變就成了總工�！�

    事實(shí)上，動(dòng)力電池作為新能源汽車的心臟，其對(duì)于整車的安全作用不言而喻，要實(shí)現(xiàn)動(dòng)力系統(tǒng)安全，則涉及到材料、電芯、成組結(jié)構(gòu)、電池管理系統(tǒng)、動(dòng)力總成匹配、整車環(huán)境、運(yùn)營(yíng)管理、充維管理等多個(gè)層面和維度。安全問(wèn)題的解決和技術(shù)突破需要企業(yè)建立一個(gè)過(guò)硬的人才和技術(shù)團(tuán)隊(duì)。動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)屬于技術(shù)與經(jīng)驗(yàn)并重的行業(yè)，需要大量長(zhǎng)期從事該行業(yè)的高端技術(shù)人才，技術(shù)人員除需要有良好的專業(yè)知識(shí)以及較強(qiáng)的綜合設(shè)計(jì)能力以外，還需要有豐富的實(shí)際應(yīng)用經(jīng)驗(yàn)。

    警惕低水平重復(fù)建設(shè)

    與此同時(shí)，我國(guó)動(dòng)力電池行業(yè)內(nèi)存在的低水平重復(fù)建設(shè)問(wèn)題，也不容忽視。與國(guó)際相比，“高端材料還需要進(jìn)口，缺乏核心的、原創(chuàng)核心專利，因此加大電池產(chǎn)業(yè)基礎(chǔ)研究成為當(dāng)務(wù)之急”。深圳吉陽(yáng)智云科技有限公司董事長(zhǎng)陽(yáng)如坤對(duì)中國(guó)動(dòng)力電池制造的現(xiàn)狀表示擔(dān)憂�！半姵貥�(biāo)準(zhǔn)缺乏，尤其是尺寸規(guī)格標(biāo)準(zhǔn)不足；沒(méi)有統(tǒng)一的制造規(guī)范，靠各家苦苦摸索；動(dòng)力電池制造安全性面臨嚴(yán)峻挑戰(zhàn)；規(guī)模小，低端產(chǎn)能過(guò)剩，高端產(chǎn)能不足；對(duì)動(dòng)力電池結(jié)構(gòu)、制造工藝研究不足；制造合格率低、安全差、成本高。”

    “動(dòng)力電池的爆發(fā)性需求已延伸到正級(jí)、負(fù)級(jí)、隔膜與電解液等相關(guān)材料產(chǎn)業(yè)，以及上游鋰礦資源，在工信部對(duì)準(zhǔn)入（規(guī)范、強(qiáng)檢等）門檻提高后，我國(guó)新動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)鏈將面臨新一輪洗牌，可能由現(xiàn)在幾百家變成100來(lái)家。”北京理工大學(xué)教授吳鋒進(jìn)一步表示，“實(shí)際上，韓國(guó)和日本都不超過(guò)10家。能量密度、安全性、壽命、成本是動(dòng)力電池及其產(chǎn)業(yè)發(fā)展的制約因素，有待材料、電池、工藝和系統(tǒng)的創(chuàng)新、突破�！�

    從電池企業(yè)自身發(fā)展的角度看，技術(shù)團(tuán)隊(duì)和系統(tǒng)性的開(kāi)發(fā)體系是企業(yè)發(fā)展的基石，企業(yè)一定要沉下心來(lái)踏實(shí)積累。太多的案例警示我們，任何不切實(shí)際、心存僥幸的發(fā)展捷徑到最后都可能是走向死亡的絕路。<